随着市场经济的快速发展，企业面临的竞争压力和成本压力越来越大，最大限度地降低生产成本，最大程度地提升经济效益成为企业追求的目标。在这种背景下，产生了所谓的设备零故障管理。

　　简单地说，设备零故障就是在设备故障发生之前，运用适当的维修方式、检修设备，消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。

　　（1）零故障并非设备真的不会发生故障，而是全力杜绝故障的发生，维持稳定的生产秩序。

　　（2）零故障是一个系统性的概念，单台设备实现零故障并不难，但是如何使它的停机检修对生产的影响降低到最低点，则是一个复杂的过程，必须综合考虑生产设备的整体状况和生产系统的综合经济效益。

　　（3）零故障概念的核心是杜绝非计划停机和紧急维修。非计划停机和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果非常严重。

　　严格来讲，设备的先天性故障是人为因素故障，它除了与设计制造者的水平、责任心有关外，还受科学技术发展的阶段性制约。

　　设备运行后，精心操作和日常管理成为最主要的人为因素。古云：“祸固多藏于隐微，而发于人之所忽者也”。

　　设备故障模式主要由浴盆曲线（Bathtub Curve）体现，不同的设备，具有不同的故障模式，因此在实践中需要认真研究具体设备的特定故障模式、特点，并相应采取不同的维护、保养和检修方式。

　　对早期故障，应深入研究各种故障症状、追究剖析设备事故原因，指定相应对策和措施。

　　在设备磨耗期，应避免意外突发故障，要加强TPM（全员生产维修），广泛应用各种监测技术手段，了解掌握设备运行趋势，进行设备劣化倾向管理。

　　对于生产流程设备来说，事后维修是不可取的。因此，零故障管理下的维修方式，由以下几个方面：预防性维修（也称定期维修）、预测维修、主动性维修（也称改善性维修）。以上三种维修方式，构成了可靠性维修。

　　设备零故障管理是一项复杂的系统工程，其管理过程是全方位的。它要求全员参与（从主管到操作工、维护工）、全过程体现（设备管理的各个阶段）。实现设备零故障管理的过程，也是完善企业文化建设的过程。实现设备零故障途径从以下几方面讨论。

　　设备缺陷引发设备故障，设备故障引发设备事故。“千里之堤，毁于蚁穴”，实现设备零故障要从减少设备缺陷开始。减少设备缺陷的基本活动是[2]：

　　减少缺陷的活动是一个上升的过程，要达到理想状态，必须建立标准化的作业文件，标准化是前述活动的基础，是一切管理工作的灵魂。标准化的过程是一个从小到大，从简单到复杂的过程，不可能一步到位，标注化文件需要不断修订完善。

　　事实上，前述减少缺陷的基本活动和标准化工作，正是TPM的精髓，它以全员参与为最重要特征。RCM以预防性维修为出发点，根据设备状态监测的结果安排计划检修，以达到最高的设备利用率和最低的维修费用。

　　这是避免设备故障和突发事故的有效手段。现阶段，对于中天钢铁公司来讲，设备状态监测和故障诊断工作应重点作好：

　　（1）继续完善设备科点检——工段点检两级监测网，推行定量点检，把状态监测和故障诊断技术真正推广到工段班组和一线人员，这是实现设备零故障的关键。

　　（3）加强关键设备的网络化在线监测诊断，大力推广网络化在线监测技术的应用，及早发现设备隐患、避免恶性设备事故的发生。

　　从月度设备故障看，因“操作不当”和“维护不周”造成的设备故障，占月设备故障的1/3，甚至更高。为什么？除了前述基本活动和标准化作业没有认真开展好外，还与广大职工的积极性和能动性有着密切的关系。作为公司的各级管理部门，应认真地研究这个问题，从关心职工工作、生活的方方面面入手。

　　开展零故障管理，必须树立全新的理念和思维方法；开展零故障管理，没有统一的模式，应在实践中不断讨论总结；开展零故障管理，必将对设备基础管理的各个方面产生深刻而久远的影响。